❶ DCS和PLC有什么区别
PLC、DCS控制系统各自的基本特点
1.1 PLC
（1）从开关量控制发展到顺序控制、运算处理，是从下往上的。
（2）逻辑控制、定时控制、 计数控制、 步进(顺序)控制、连续PID控制、 数据控制――PLC具有数据处理能力、 通信和联网等多功能。
（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
（5）PLC网络既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。
（6）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。
1.2 DCS
（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer， Control、CRT）技术于一身的监控技术，是第四代过程控制系统。既有计算机控制系统控制算式先进、精度高、响应速度快的优点，又有仪表控制系统安全可靠、维护方便的要求。
（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。
（3）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
（4）模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。是由几台计算机和一些智能仪表智能部件组成，并逐渐地以数字信号来取代模拟信号。
（5）一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域网LAN。
（6）DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。
（7）用于大规模的连续过程控制，如石化、大型电厂机组的集中控制等。
2 PLC、DCS控制系统之间的差异
PLC系统与DCS系统的结构差异不大，只是在功能的着重点上的不同，DCS着重于闭环控制及数据处理。PLC着重于逻辑控制及开关量的控制，也可实现模拟量控制。
DCS或PLC系统的关键是通信。也可以说数据公路是分散控制系统DCS及PLC的脊柱。由于它的任务是为系统所有部件之间提供通信网络，因此，数据公路自身的设计就决定了总体的灵活性和安全性。数据公路的媒体可以是：一对绞线、同轴电缆或光纤电缆。
DCS的特点是：（1）控制功能强。可实现复杂的控制规律，如串级、前馈、解耦、自适应、最优和非线性控制等。也可实现顺序控制。（2）系统可靠性高。（3）采用CRT操作站有良好的人机界面。（4）软硬件采用模块化积木式结构。（5）系统容易开发。（6）用组态软件，编程简单，操作方便。（7）有良好的性价比。
通过数据公路的设计参数，基本上可以了解一个特定DCS或PLC系统的相对优点与弱点。
（1）系统能处理多少I/O信息。
（2）系统能处理多少与控制有关的控制回路的信息。
（3）能适应多少用户和装置（CRT、控制站等）。
（4）传输数据的完整性是怎样彻底检查的。
（5）数据公路的最大允许长度是多少。
（6）数据公路能支持多少支路。
（7）数据公路是否能支持由其它制造厂生产的硬件（可编程序控制器、计算机、数据记录装置等）。为保证通信的完整，大部分DCS或PLC厂家都能提供冗余数据公路。
为了保证系统的安全性，使用了复杂的通信规约和检错技术。所谓通信规约就是一组规则，用以保证所传输的数据接收与发送。
目前在DCS和PLC系统中一般使用两类通信手段，即同步的和异步的，同步通信依靠一个时钟信号来调节数据的传输和接收，异步网络采用没有时钟的报告系统。
❷ PLC.DCS.FCS的区别和联系
PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点
目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。它们各自的基本特点如下：
1 PLC
（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。
（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。
（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。
（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。
（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。
（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。
（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。
（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。
（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。
2 DCS或TDCS
（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer， Control、CRT）技术于一身的监控技术。
（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。
（3）PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。
（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
（5）模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。
（6）一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域网LAN。
（7）DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。
（8）缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。
（9）用于大规模的连续过程控制，如石化等。
（10）制造商：Bailey（美）、Westinghous（美）、HITACH（日）、LEEDS & NORTHRMP（美）、SIEMENS（德）、Foxboro（美）、ABB （瑞士）、Hartmann & Braun（德）、Yokogawa（日）、Honewell（美国）、Taylor（美）等。
3 FCS
（1）基本任务是：本质（本征）安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。
（2）全数字化、智能、多功能取代模拟式单功能仪器、仪表、控制装置。
（3）用两根线联接分散的现场仪表、控制装置、PID与控制中心，取代每台仪器两根线。
（4）在总线上PID与仪器、仪表、控制装置都是平等的。
（5）多变量、多节点、串行、数字通信系统取代单变量、单点、并行、模拟系统。
（6）是互联的、双向的、开放的取代单向的、封闭的。
（7）用分散的虚拟控制站取代集中的控制站。
（8）由现场电脑操纵，还可挂到上位机，接同一总线的上一级计算机。
（9）局域网，再可与internet相通。
（10）改变传统的信号标准、通信标准和系统标准入企业管理网。
（11）制造商：美Honeywell 、Smar 、Fisher— Rosemount、 AB/Rockwell、Elsag— Bailey 、Foxboro 、Yamatake 、日Yokogawa、欧 Siemens、 GEC—Alsthom 、Schneider、 proces—Data、 ABB等。
（12）3类FCS的典型
1）连续的工艺过程自动控制如石油化工，其中“本安防爆”技术是绝对重要的，典型产品是FF、World FIP、Profibus—PA；
2）分立的工艺动作自动控制如汽车制造机器人、汽车，典型产品是Profibus—DP、CANbus；
3）多点控制如楼宇自动化，典型产品是LON Work、Profibus—FMS。
从上述基本要点的描述中，我们是否注意到一点，用于过程控制的三大系统，没有一个是针对电站而开发的，或者说，在他们开发的初期，都并非以电站做系统的首选控制对象。而在这些系统的使用说明中也绝不把电站做为首选适用范围，有的在适用范围中根本就不提电站。现在奇怪的是，这三大控制系统，尤其是DCS、PLC，都在电站得到了广泛应用，而且效果也非常好。
❸ 什么是CAD CAM PLC DCS FCS CRM SCM MRP ERP BPR
1，CAD:计算机辅助设计(CAD Computer Aided Design)即由计算机帮助工程设计人员进行设计，主要服务于机械、电子、宇航、建筑、纺织、化工等产品的总体设计、造型设计、结构设计、工艺过程设计等环节。一个完善的CAD系统，应包括交互式图形程序库、工程数据库和应用程序库。借助CAD技术对产品或工程的设计，可以大大缩短设计周期，提高设计效率，节省人力物力。
2,CAM:CAM (computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造)：利用计算机来进行生产设备管理控制和操作的过程。
3,PLC:PLC英文全称Programmable Logic Controller ,中文全称为可编程逻辑控制器，定义是:一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用.
4,DCS是分散控制系统（Distributed Control System）的简称，国内一般习惯称为集散控制系统。
5,FCS是一个快速、兼容而且简单的面向对象的轻量级PHP开发框架，全称是Fast,Compatible & Simple OO PHP Framework。
6,CRM是Customer Relationship Management的简写，即客户关系管理。
7,SCM（供应链管理）是使企业更好地采购制造产品和提供服务所需原材料、生产产品和服务并将其递送给客户的艺术和科学的结合.配送：很多“圈内人”称之为“物流”.
8,MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划是以物料计划人员或存货管理人员为核心的物料需求计划体系
9,ERP是英文Enterprise Resourse Planning的缩写，中文意思是企业资源规划。
10,BPR是业务流程重组Business Process Reengineering的缩写。
❹ 物联网技术与DCS之间的关系
自动化作为现代工业生产、制造、加工领域中最重要的技术之一，主要解决生产效率与一致性问题。无论高速大批量制造企业还是追求灵活、柔性和定制化企业，都必须依靠自动化技术的应用。
自动化本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程起着明显的提升作用：
1、提高生产过程的安全性；
2、提高生产效率；
3、提高产品质量；
4、减少生产过程的原材料、能源损耗。
据国际权威咨询机构统计，自动化科技投入和企业效益方面提升产出比约1：4至1：6之间。特别在资金密集型企业中，自动化占设备总投资10%以下，起到“四两拨千金”的作用。近年来，随着控制技术、计算机、通信、网络等技术的发展，信息交互沟通的领域正迅速覆盖从工厂的现场设备层到控制、管理各个层次。
我国工业自动化系统的发展道路，大多是在引进成套设备的同时，也相继引进了各种工控机系统，并开始自己设计控制系统和装置，然后进行消化吸收，进行二次开发和应用。也有一些厂家引进国外技术，与外商合作合资组装生产国外产品，并逐步实现国产化。
我国自动化技术发展至今天具备如下特点：
1、产品技术含量普片不高，专业性及市场竞争力较弱；
2、竞争激烈，国内工业控制系统产品供应商直接面临美、日、欧各国公司的竞争，无论IPC、DCS还是PLC，外国公司占统治地位的状况还将长期存在；
3、产品繁多：至今无法形成统一确切的分类标准。业内公认的分类目前达22个大项，300余个小项，但仍属提纲挈领；
4、应用广泛：遍及冶金、石油、化工、纺织、造纸、机械、机床、汽车、航空航天、楼宇、环境工程等所有工业及民用领域；
5、市场巨大：截止到2011年，据官方数据（不完全）显示，我国自动化市场规模为6000～8000亿元人民币/年，如将传动产品、流体控制产品、传感器、仪器仪表、自动化软件产品及楼宇、环保等市场需求的迅速崛起等统计在内，市场规模将远远超过这一数字，保守的估计应为10000亿元人民币/年，甚至更大；
6、自动化企业规模太小，有信誉的品牌产品还未形成；
7、自动化企业多数急功近利，没有投入，人员不稳，不能形成积累；
8、多数自动化企业没有明显的核心技术能力，缺乏后劲，国产系统就总体水平与国际著名品牌系统相比还有差距，特别是在应用平台和开放性方面等；
9、国内自动化系统企业综合业务能力差，系统产品系列不全等。
从目前中国自动化市场发展来看，中国拥有世界最大的市场，而中国的自动化业发展又相对滞后。传统工业技术改造、工厂自动化、企业信息化需要大量的工业自动化系统，潜在市场巨大。
欧债危机继续、新兴市场国家增长乏力，全球经济前景一片悲观，我国经济亦不能独善其身，国内经济危机持续发酵，面对如此严峻的经济形式，大部分企业纷纷开源节流，表现最为明显的则是裁员，消减人力成本。我国全面调整产业格局与大力发展先进制造业的政策引领，以及国民经济发展的广阔前景必将会给自动化企业带来新的机遇与发展。
随着电子和信息技术的发展，特别是随着计算机的出现和广泛应用，自动化的概念已扩展为用机器(包括计算机)不仅代替人的体力劳动而且还代替或辅助脑力劳动，以自动地完成特定的作业。
今天看来自动化的上述概念也还不完善。把自动化的功能目标看成是用机器代替人的体力劳动或脑力劳动是比较狭窄的理解。这种理解甚至在某种程度上阻碍了自动化技术的发展。
如今，自动化已远远突破了上述传统的概念，具有更加宽广和深刻的内涵。
自动化的广义内涵至少包括以下几点：
在形式方面，自动化有三个方面的含义：代替人的体力劳动，代替或辅助人的脑力劳动，制造系统中人机及整个系统的协调、管理、控制和优化。
在功能方面，自动化代替人的体力劳动或脑力劳动仅仅是自动化功能目标体系的一部分。自动化的功能目标是多方面的，已形成一个有机体系。
在范围方面，自动化不仅涉及具体生产制造过程，还是涉及产品生命周期所有过程。
现代自动化已经是一个动态概念，有着十分广泛和深刻的内涵。目前全球自动化技术的研究非常活跃。现代生产和科学技术的发展，对自动化技术提出越来越高的要求，同时也为自动化技术的革新提供了必要条件。
我们所谈的，不是传统意义上的自动化专业或系统集成专业或信息控制专业等，以完全学历和书本理论为主的概念性“专业自动化”，而是综合性、实用性、先进性与创造性相对统一的现代自动化系统集成控制技术及其在工业生产、制造、加工现场与社会活动中的实用性，是目前最前沿的专业定义。自动化系统集成控制技术的定义，从实际应用角度规范并制订了这一具有引领意义的专业技术发展和专业技能服务标准。
在目前自动化领域内，技术通过信息的无缝集成、过程和资源优化，实现物流、信息流、价值流的集成，基本实现从现场层到管理层信息的无缝流通，缩短企业产品开发周期、降低成本、提高质量、改善环境等，从而提升企业竞争能力。
可编程序控制器（PLC）是20世纪60年代以来发展极为迅速的一种新型工业控制装置。在我国与其相关的专业一般名为“自动化”、“机械制造及自动化”、“电气自动化”和“机电一体化”等等。由于科技发展，全球PLC设备与技术应用已经向智能化和网络化方向发展（智能化是指PLC应用除具有传统的顺序控制功能外，还增加了用于过程控制和位置控制的各种专用接口及智能控制算法；而网络化是指以触摸屏为代表的人机接口实现了PLC与用户之间的、灵活的信息交换）且逐渐成为当今世界最前沿的主流趋势。
2008年，国家《可编程序控制系统设计师》职业标准正式出台，仿佛一夜之间我们进入了PLC教育、科技、制造大国行列，而事实是：
中国改革开放30多年来，此类设备、技术、应用人员已经形成庞大的规模。据官方数据（不完全）显示，目前我国自动化市场规模已经达到15000亿元-18000亿元人民币/年，如将传动、流体控制产品、传感器、仪器仪表、自动化软件产品及楼宇、环保等中、低端市场需求的迅速崛起也统计在内，保守估计在20000亿元人民币/年，甚至更大。
但是，我国85%左右的PLC高端设备及其技术任然完全依赖进口，与技术先进的国家比，国内绝大多数同类设备、技术仅处在上世纪60-70年代的水平；少数达到上世纪80-90年代水平的设备、技术，还放在一些国家级的科研院所与重点院校的实验室内；即便在国防、电力、石化、汽车、高铁等高科技领域使用的、具备世界同期水平的高新技术、设备，也因其核心部位PLC技术、设备从国外引进、维护（升级）依赖国外等因素，造成价格昂贵才凸显“科技含量高”、“达到国际先进水平”......
另外，PLC应用从业人员资源配置比率大致为：主要从事现场维护的占一半以上，从事程序设计的占总体的20%，其后依次是从事销售和系统设计的人员，分别占14%和13%左右；近些年，我国PLC应用人才培育、供应还主要依靠开设相关专业的高校（约有300所）、高职（约600多所）和各级技校（约2000多所），毕业学生在各行业的就业分布大致可分为：纺织21.04%、冶金14.56%、汽车11.94%、食品饮料10.56%、电子制造7.6%、化工6.96%、电厂5.16%、造纸4.04%、石油开采及冶炼3.86%、建材3.28%、市政3.04%、其他7.96%；即便如此，由于我国现行的教育、培训、职业、就业等方面体制、观念和劳动资源配置等现实状况，每年实际从业的人员仅为市场需求的50%-60%左右，PLC应用从业人员严重缺口，也是近些年全国劳动力资源调配的一个实际问题。
Chin@可编程序控制技术系统设备概况
Chin@可编程序控制技术系统设备（系列）是北京国际科技发展有限公司在引进德国同类技术、培训模式基础上，依据国家《可编程序控制系统设计师》职业培训鉴定系统(1-4级)实践要求标准，专项研发制造的仿真实训系列设备，该设备在研制技术、软件硬件方面确保与欧美国家同步，被列为国家重大科技项目。
（一）Chin@可编程序控制技术系统设备（系列）介绍
设备名称：Chin@可编程序控制技术系统设备 简称：Chin@自动化设备
（二）、设备型号：Chin@-****（生产代码、编号）
（三）、主管单位：北京国际科技文化交流协会
生产企业：北京国际科技发展有限公司
（四）、设备总体技术规范：
1、根据国家《可编程序控制系统设计师职业标准》职业培训和考核鉴定而研发制造的专用设备；
2、具有：功能集成化、设备集约化的特点；
3、突出体现高端职业技能、新兴职业技能、长周期职业技能开发、前瞻性职业技能开发；
4、九个系统模块，从单个独立元器件模块到多个模块组成的系统，均可拆装组合，扩展性强，可广泛培养对象的设计理念；
5、可编程序控制器（PLC）及执行元件，传感器等为工业现场实际应用的德国一流品牌产品，使用性、耐用性强；
6、系统整体设计符合国际、、国内行业标准和规范，结构安全可靠，具有安全保护功能，系统抗干扰性强。
（五）、设备的主要功能与参数：
该设备有9个模块单元组成，这9个单元分别是：供料单元、输送检测单元、旋转机械手单元，龙门机械手单元、过程控制单元、人机界面单元。
设备的控制系统是由三套PLC来完成，每个PLC都自成单元，又可以通过网络通讯形成一个完整的控制系统。
设备中采用了多种类型的工业型传感器，有电感式传感器、电容式传感器、光电传感器、光纤传感器、旋转编码器等；
采用多种驱动方式，包括电磁式驱动气缸、变频器驱动、直流驱动、步进电机驱动等；
该设备能够做一系列的实训练习，包括从最基本的PLC选型知识开始，PLC的硬件接线，直到比较复杂的PLC之间的网络通讯等，在设备中都能够很好的完成。
以西门子S7-200控制为例，在整个控制系统中采用三套PLC，在这三套PLC中也分别是采用不同型号，例如有交流供电、继电器输出、直流供电、晶体管输出，这样就根据外围设备的不同，自主的选择PLC的类型；每个PLC都配一个扩展模块，可学习PLC的地址分配的知识。
在每个单元模块中都采用了各种不同的工业型传感器，例如微动开关传感器、电感式传感器、电容式传感器、光电传感器、光纤传感器、旋转编码器等，通过各种传感器在各个单元模块中的应用，能够通过设备的实训练习，真正的接触到各种传感器，学会传感器的选择与实际的应用。
设备中的执行驱动机构是采用工业生产中应用最为广泛的交流变频驱动，直流驱动，步进电机驱动，气缸等不同的驱动执行方式，能够在实训过程中，真正的学会当今工业生产中应用最为广泛的驱动执行方式。
设备采用三套PLC分别控制各个单元的执行，又可以把三套PLC通过网络通讯，组成一个整体的网络控制系统，通过实训练习，学会PLC各种通讯方式。包括自由口通讯，点对点通讯等。
整个设备从设计到制造都是严格按照国家《可编程序控制系统设计师职业标准》所考核的技术内容来研发制作，并在此基础上增加了新的知识，采用的执行元件，传感器等都是国际上专业生产执行机构及传感器的公司生产的产品。通过这样一套实训设备的实训学习，能够真正的达到并超过《可编程序控制系统设计师国家职业标准》所要求的职业技能。
（六）、各模块的主要组成与功能如下：
1、供料单元
供料单元是整个系统的起始点，它有两个井式料仓，微动开关传感器，两个直线气缸，两个24V单控电磁阀组成。供料单元的的基本功能就是按照需要把不同的工件通过直线气缸从料仓的底部推出送到输送链上，开始下一个单元的运行。该单元可以完成PLC基本指令的应用能力、简单的运动控制的能力、
2、输送带检测单元
输送带检测单元是有两条输送带及各种的工业型传感器组成；包括：电感式传感器，电容式传感器，光电传感器，光纤传感器，旋转编码器等。输送带的驱动是有交流变频驱动与直流驱动两种方式。
输送带检测单元的基本功能：工件通过交流变频驱动的1#输送链上可调速输送，通过各种传感器的检测， 把符合条件的工件通过直线气缸输送到2#输送链，然后通过直流驱动的2#输送链把工件输送到相应的位置。
该单元能够完成培训考核各种信号的输入、输出，分析确定较为复杂的控制项目及编写较为复杂的PLC控制程序的能力。
3、旋转机械手单元
旋转机械手单元是有：直线汽缸、步进驱动电机、真空发生器、24V单控电磁阀组成；它的基本功能是把经由输送带检测单元检测，颜色错误的工件，通过真空吸盘抓起，然后通过步进电机驱动机构旋转，把工件放入相应的位置。该单元是一个能够多角度运行的多自由度控制单元，能培训考核分析多自由度控制项目的能力。
4、龙门机械手单元
龙门机械手单元是有无杆气缸，直线气缸，真空发生器、24V单、双电磁阀组成；龙门机械手的功能是把经由输送带检测单元输送来的工件，根据不同的性质，分别放入到相应的工位，实现工件的自动分拣。该单元能培训考核较复杂的运动控制的能力，
5、人机界面单元
人机界面单元的功能是实现整个过程的动态可视化控制；整个设备运行过程中数据的采集与管理；整个设备运行的报警输出等，以实现设备与人的信息交换。该单元主要培训考核人机接口及设备层总线控制系统的分析与控制，能够实现单回路的闭环控制系统分析与实施。
6、过程控制单元
过程控制单元主要包括三个水箱，一个微型增压水泵，压力传感器，温度传感器，电磁阀，位置传感器等装置构成。它的工作过程是增压水泵向1#水箱灌入液体，通过压力传感器来检测1#水箱的水位，从而控制增压水泵的启停，从1#水箱灌装到2#水箱的液体，通过温度传感器自动控制加热装置，对液体自动加温。
该单元主要培训考核学员在模拟量知识方面的应用，它能够实现单回路闭环控制系统，多回路闭环控制系统及PID控制系统的分析与确定。
7、电气控制单元
电气控制单元主要有断路器 交流接触器、熔断器、中间继电器等组成，该单元能够培训考核学员在低压电器知识及识读电气原理图，接线图、元件布置图和布线能力。
8、PLC控制单元
PLC控制单元是整个设备的控制核心，主要有不同类型的PLC组成，培训考核学员在设备选型、地址分配、参数设置、程序编写、信号校验、联机调试、日常维护及故障诊断与处理等方面的能力。并且多个PLC之间可以培训考核网络通信，设备层总线等方面的知识能力。
9、变频器控制单元
变频器控制单元主要有变频器 交流接触器等组成，他能够培训考核学员在硬件选型、硬件接线，参数设置及调整，网络通讯等方面的知识能力。
上述每个单元都可以作为一个单独项目来分析，设计及控制，也可以把不同的单元组合在一起，形成新的项目来学习培训，使设备的拓展性大大增强。
（七）、通过以上各单元及控制系统能够实现以下培训考核鉴定内容：
1、该设备能够考核的理论知识包括：
（1）电工电子技术知识电气控制知识；
（2）PLC技术及应用知识；
（3）PLC网络通信技术；
（4）工业人机界面技术；
（5）传感器技术及应用；
（6）变频调速技术及应用；
（7）PLC模拟量接口技术；
（8）过程控制算法；
（9）PLC过程控制系统设计；
（10）PLC控制系统分析与设计技术及安装与调试技术
2、该设备能够考核的专业能力包括：
（1）、能够考核项目分析、确定数字量、模拟量控制的能力。
（2）、能够考核PLC选型的能力。
（3）、能够考核项目确定控制方案的能力。
（4）、能够考核识读电气原理图、接线图、现场元件布置图的能力。
（5）、能够考核确定PLC的地址及内存分配、参数设置、程序编写的能力。
（6）、能够考核项目确定人机接口、设备层总线及点单回路闭环控制的能力。
（7）、能够考核项目人机接口系统的硬件设置、地址及内存分配、参数设置、程序编写的能力。
（8）、能够考核使用PID指令控制的能力。
（9）、能够考核分析确定多自由度控制及多回路闭环控制系统的能力。
（10）、能够考核编写运动控制系统程序与过程控制系统程序的能力。
（11）、能够考核各种信号的校验及联机调试能力。
（12）、能够考核PLC系统维护及故障诊断与处理的能力。
（八）、提供理论知识、仿真模拟、实际操作、鉴定考核整套“可编程序控制系统设计师”培训鉴定系统，其内容如下：
1、国家《可编程序控制系统设计师》职业标准。
2、国家《可编程序控制系统设计师》鉴定规范。
3、国家《可编程序控制系统设计师》培训大纲、培训计划。
4、国家《可编程序控制系统设计师》理论教材
5、国家《可编程序控制系统设计师》实际操作（实训课题）教材
6、国家《可编程序控制系统设计师》理论、实际操作鉴定试题题库
7、国家《可编程序控制系统设计师》理论、实际操作评分细则
8、国家《可编程序控制系统设计师》仿真软件、实际操作培训鉴定设备
这也为“可编程序控制师”职业实训体系打下了完全、充分、精准的实践基础和各种数据、理论、技术、人才储备。
尤其是核心技术研发、自主知识产权等方面，北京国际科技发展有限公司更是取得了骄人的成就。
本项目从三个方面需找更加广泛的合作：
1、Chin@设备总装生产基地投资、建设及其服务；
2、以Chin@设备为核心的，国家《可编程序控制系统设计师》职业技术教育、培训和鉴定服务；
3、自动化设备、技术升级服务。
❺ DCS数源链应用领域有哪些
DCS提供的区块链技术解决方案能在各个领域解决数据所有权、支配权、收益权归属问题，数据泄露问题，数据真实性问题以及数据上链的激励问题等等。在不久的未来，数据经济大生态将在DCS的基础上 拔地而起，涵盖但不限于个人数据权益管理、金融服务、移动社交、娱乐游戏、医疗健康、衣食住行等等。
❻ 国产DCS著名企业有哪些
这个...
国外：霍尼韦尔、横河、艾默生（有两个品牌DeltaV和Ovation）、ABB、福克斯波罗、西门子
国内：浙大中控、和利时，国产的，除了前面两家，还有新华，DNA（美卓＋上海自动化），国电智深、威盛等等吧
❼ 如何学习DCS
DCS就是把现场仪表信号传输进控制室统一管理，分软体和硬体。分别需要懂仪表和电脑程序相关知识。
集散控制系统及应用
一、集散控制系统的基本概念
集散控制系统是以微处理为基础的集中分散控制系统，它的主要特征是集中管理和分散控制。
基本思路：
1、把集中的计算机控制系统分解为分散的控制系统，有专门的过程分散控制装置，在过程控制级各自完成过程中的部分控制和操作。
2、从模拟电动仪表的操作习惯出发，开发人—机间良好的操作界面，用于操作人员的监视操作。
3、为了使操作站与过程控制装置之间建立数据的联系，建立数据的通信系统，使数据能在操作人员和生产过程间相互传递。
二、集散控制系统的基本结构
1、分散过程控制装置 2、操作管理装置 3、通信系统
三、DCS的基本组成部分
1、面向被控制现场的现场I/O控制站。
2、面向操作人员的操作员站。
3、面向DCS监督管理的工程师站。
DCS操作员站主要功能是为系统的运行操作提供人机界面，使操作员可以通过操作员站及时了解现场运行状态、各种运行参数、是否有异常情况发生。
四、DCS的特点
1、分级阶梯结构 2、分散控制 3、自治和协调性
五、DCS功能设计
1、现场的数据采集功能
2、监视报警功能
3、日志管理服务器功能
4、事故追忆功能
5、时间顺序记录功能（SOE）
6、二次高级计算功能
7、DCS的人机界面
集散控制系统(DCS)简介
DCS，即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。
首先，DCS的骨架——系统网络，它是DCS的基础和核心。由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（bps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。
其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DOS）功能的网络节点。一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。这样既可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效，提高系统可靠性，也可以使各站点分担数据采集和控制功能，有利于提高整个系统的性能。DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面（HMI-Human Machine Interface或operator interface）功能的网络节点。
系统网络是DCS的工程师站，它是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。与集中式控制系统不同，所有的DCS都要求有系统组态功能，可以说，没有系统组态功能的系统就不能称其为DCS。
DCS自1975年问世以来，已经经历了二十多年的发展历程。在这二十多年中，DCS虽然在系统的体系结构上没有发生重大改变，但是经过不断的发展和完善，其功能和性能都得到了巨大的提高。总的来说，DCS正在向着更加开放，更加标准化，更加产品化的方向发展。
作为生产过程自动化领域的计算机控制系统，传统的DCS仅仅是一个狭义的概念。如果以为DCS只是生产过程的自动化系统，那就会引出错误的结论，因为现在的计算机控制系统的含义已被大大扩展了，它不仅包括过去DCS中所包含的各种内容，还向下深入到了现场的每台测量设备、执行机构，向上发展到了生产管理，企业经营的方方面面。传统意义上的DCS现在仅仅是指生产过程控制这一部分的自动化，而工业自动化系统的概念，则应定位到企业全面解决方案，即total solution 的层次。只有从这个角度上提出问题并解决问题，才能使计算机自动化真正起到其应有的作用。
进入九十年代以后，计算机技术突飞猛进，更多新的技术被应用到了DCS之中。PLC是一种针对顺序逻辑控制发展起来的电子设备，它主要用于代替不灵活而且笨重的继电器逻辑。现场总线技术在进入九十年代中期以后发展十分迅猛，以至于有些人已做出预测：基于现场总线的FCS将取代DCS成为控制系统的主角。
❽ 请教MES与DCS、FCS之间的逻辑关系
DCS包括了很多内容： 模拟量控制系统（MCS），顺序控制系统（SCS），汽机DEH系统，电气ECS系统，旁路控制系统BCS系统。
FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异.
简单理解就是从单纯的控制层（DCS），到柔性的综合控制层(FCS)的转变.
MES是链接控制层（DCS或FCS）并与ERP对接的系统，有专业的数据采集模块实现对接，也可以用PLC共享数据，不同品牌PLC有差异，不同的设备有差异，有的需要针对不同的设备做软件的接口，MES是承上启下，并能够简单的分配具体任务，采集工序过程完工、不良等等数据到系统内，针对客户订单或需求分析的系统，并且MES是个比较宽的概念，在国标里MES有11个软件模块，但随着发展11个模块也不能完全满足不同客户的需求，所以现在有12-14个模块的系统，可查找下中渊科技APS/MES精益制造系统参考，复杂的离散行业，MES还需要和APS高级排程系统整合后，才能与ERP整合。
❾ 什么是ERP 什么是mes 什么是dcs 给解释一下吧 百度文库里的就别复制了
简单地说
ERP 企业里管物料 工作流程的软件，主要是物料从采购到分配到使用的管理，也会做些工作流程的申请分配安排说明的
MES工厂里做全场监控的软件，一般从DCS系统拿数据，可以做数据库，报表什么的，最主要的是可以让上层管理者在很远的地方都能看到全厂的状态
DCS 就是工厂里每个装置或者单元控制现场的系统，下层是DCS机房的控制站，I/O卡什么的，连接现场的仪表啊，阀门啊什么的，上层是中控室里的电脑。
可以这么说，DCS用于生产，MES用于管理，ERP用于后勤